いつも自社のITばかり紹介していてはブログの意味が無いので、たまには本業の話題を。
（右の写真の右側です）
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三菱電機の AJ65BT-G4-S3 （通称：G4-S3） を買いました。 CCリンク経由でリンク内PLCのモニタ／書き込みを行うためです。
ずいぶん昔からG4ユニットはありましたが、Ａシーケンサ限定のものでした。 2000年にＱモードに対応した後継機種G4-S3が発売になりましたが、あまり使う機会はありませんでした。
今回は、古い機械でAnAシーケンサで制御している装置の一部をＱモーションに置き換えるもので、全体制御は今までどおりAnAで行うものです。
当時のネットワークはMelsecnet2でしたから、Qシーケンサは割り込めません。 かといって、このためだけにNet10にするのも勿体無い。 → 必然的に、CCリンク（トランジェント通信を使用：下記注２参照）を採用となりました。
また、新規制御盤と既存制御盤が離れているため遠隔読み出しできないと不便なのですが、生憎AシリーズのCCリンクではCPU経由での読み書きは出来ません。 G4-S3ユニットをCCリンクに割り込ませておけば、ＡシーケンサもＱシーケンサも読み書きできます。（注３）
下の画像はGX-Developerの接続先指定のスクリーンショット。
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AnAシーケンサでは通信速度が通常のCPU接続では9.6Kbpsですが、G4-S3を経由すると38.4Kbpsになります。 今となっては38.4Kbpsでも遅いのですが、9.6Kbpsはめちゃくちゃ遅いので この速度アップはばかになりません。 Qシーケンサ相手なら、115Kbpsで通信できます。
現場の効率アップを考慮すると今回の案件だけでも十分ですが、１つ持っていれば今後も有益か（？） とも考えて購入に踏み切りました。
今月一杯はソフトデバグやら盤メーカー・機械メーカー立会いなどの出張で手一杯の予定。 現地が終わったら、このG4-S3は外して持って帰ります。（笑）
＊＊ 注意
注１： G4-S3を使用して、古い大型ＡシリーズのPLCを読み書きする場合は、CCリンクマスタ／ローカルユニット（AJ65BT11）の機能バージョンB以降、ソフトウエアバージョンＪ以降が必要です。
資料： PDFファイル
注２： AnAシーケンサへのトランジェント通信は、デバイス直接指定はできません。 ランダムアクセスバッファメモリ経由となります。
注３： 実はまだ通信できていなかったりします。 構成に無理があるのか、三菱電機へ問い合わせをしてみます。
→ 061126追記： AnAのユニットが古かったようでして、00年の別のユニットに交換したら通信できました。 これで38.4Kbpsで通信できます。（嬉）
神がかりだと、機械メーカーの電気担当のお客様は言ってくれました。
でも、発注者である某素材メーカーの将軍様には、まったく伝わっていないのでしょうなあ。。
昨日までに、何とか前回の４倍分の「なんちゃって自動運転」を終え、本日より新規追加機器分のソフトに取り掛かりました。 朝から作り始め、３軸ｘ２set＋吸着その他のIO数点の単動を終えたのが３時頃。
その後、自動ソフトに取り掛かりました。 何とか今日終わらせたい、との担当の方の意向でしたから、わき目も振らずに必死にタイプし続け・・
午後９時を過ぎた頃、もうあと一息です。
そのとき、将軍様がおっしゃいました。
将：「何か遅れている問題があるのか？ あるなら言ってごらん。。」
な：「別に問題ないですよ。 新規分があるから時間がかかってます。」
将：「前と同じではないか？」
な：「いえ、半分くらいは物が違いますから。」
将：「○○○くん（メーカーの電気担当の人）、君がなぜこのソフトをやらんのだ？」
な：「○○○さんは、全体統括ですから、他にいろいろやることが・・」
将：「貴方は答えなくていいんだ。○○○くん、どうなんだ？」
★★★ ここでまた、キレました。
今度は、無言で書類を机にたたき付け席を立ち、 出口近くの椅子を蹴飛ばして、まだ気が治まらないので持ち上げて叩き付けました。 私がこれほどがんばってソフトをガシガシ作っている目の前で、なんてことを言うんだよ、、、
無神経にも程があるだろ。
そのままレンタカーでコンビニへ行き、おにぎりを１つ買って食べて、「本当はクビにして欲しい」と思いつつ、 （小社は私の個人経営の会社ですから「やってらんねえ！」って帰っても営業的にも痛手は少ないですが、でも） 困っているお客様のために、３０分後に戻りました。 お客様にはお詫びし、（無論、将軍様には口もききません。） 皆さん私の気持ちをよく分ってくれていまして、またソフトの最後の煮詰めにとりかかりました。
ソフトが形になったのが、午後１０時半。 すぐに部分的な自動試運転を開始し、奇跡的に大きな間違いはなく、大まかな部分の一連の動きを１時間で確認しました。
このとき、メーカーお客様の電気担当者さんいわく、「神がかり的です。」
そりゃ、レジスタ式＋自己保持階段型ステップの複合回路ですから、組みやすく読みやすい、デバグしやすいソフトですから。
本日はこれにて終了。 でも将軍さんよ、これが当たり前だと思うなよ！ 普通なら倍はかかるわいな。
それに、あんたの為にがんばってるわけじゃないから。 機械メーカーの電気担当さんのためだからね、間違いないように。
4遠い出張先でソフトを作りつつ、、
遅れに遅れていたメカをやっと何とかだましだまし動かせるようになって単動が終わり、「やっと自動のテストだ?」 と喜んでバグアウトを開始。
でも２時間もしたら某お客様がすかさず期待どおり「何ですぐ動かんのだ？ 前と同じ動きでいいんだぞ」
とのたまわれましたとさ。
いい加減にしてくれ??????????！！
元メカ屋の私でも、こんな物量の装置なら大変な時間がかかることはわかったぞい。 あんた一体何年この仕事しとん？ そんくらい誰でもわかろう？ 制御屋をなめとん？ そげん言うなら自分でやればよかろ？
ちと福岡弁ちっくにしてみました。
福岡に来てから１５日。 よくあることとは言え連日深夜の休みなし。 前回の４倍になった物量でもメカの遅れを取り戻すべく頑張って、感謝さえることはあって然るべきなのにこの調子。。 思いっきり追加請求してやる?！
私が無事に千葉に帰れることを、皆さん祈っていてくださいまし。
Tipsその２です。
32軸分のラダーのデバイスコメント。 皆さんどうやって書いてますか？
「1軸位置決め始動完了」 とか 「機器１位置決め始動完了」 などでしょうか。 これらだと、軸番号と機器名称の両方が書かれていないため、デバグの際にいちいち確認が必要になっちゃいますね。
こういう時こそ、MS-EXCELなどの表計算ソフトの出番です。
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上のMS-EXCELファイルです。
comment.xls
これで、「1軸機器１位置決め始動完了」 などとすることができます。 一度作っておけば、次回以降は「機器名称」部分３２箇所を書き換えるだけでできちゃいます。
これを応用してあらゆるコメントを汎用化し、コメント編集を確実にスピーディーに行うことができ、 ひいては間違いのないコメントに基づく間違いの少ないソフト作成と立ち上げに結びつけることができると考えます。
こんなに暑いお盆に仕事の話題はどんなものかナ、と思いつつ、仕事しかしてないんだから仕方ないのでその話題です。
Motion制御で多軸（1CPUあたり32台）のプログラムをコーディングするのにも随分慣れてきました。（というよりとっくに飽きているんですが。笑）
そんな中で、自分で感じたことを（機密に触れない範囲で）少しでも記していければと考えています。始めはBLOGで書いていって、後でWEBにでもまとめてゆくつもりです。
まず今回は当たり障りの無い力技の効率化法から。。
シーケンサーのラダープログラムを書いていて、ある１ブロックが出来上がりました。 このブロックをコピーしてデバイス置き換えによって３２軸分に展開する場面です。 あなたならどうしますか？
一番効率の良い方法は、
１→２→４→８→１６→３２
というように倍々でコピーしてゆく方法です。３２＝２の５乗ですから、５回コピーすれば出来上がります。
しかし、これには落とし穴があります。
デバイス番号の手書き打ち込みで置き換えを行う際に、間違える可能性が高いことです。
たとえば、下記のデバイスを置き換えるとしましょう。
No1 No2 No3
１軸目 M2001 M2401 M6001
２軸目 M2002 M2421 M6041
３軸目 M2003 M2441 M6081
：
３２軸目 M2032 M3021 M7281
No1は＋１ずつ足していって書き換えるのでわかりやすいですが、No2は２０ずつ足してゆくことになります。 これが１ブロックで多数ある回路を展開するような場面で、上記の２条法により行う場合には、以下のような間違いが起きる可能性があります。
（コピーされたままの状態でデバイスを手動で振りなおすことを想定）
【コピー１回目】
・・まず間違えない
１軸目 M2001 M2401 M6001
↓ ↓
２軸目 M2002 M2421 M6041
【コピー２回目】
・・＋１、＋２０、＋４０ が
＋２、＋４０、＋８０に変わる
１軸目 M2001 M2401 M6001
↓ ↓ ↓
３軸目 M2003 M2441 M6081
２軸目 M2002 M2421 M6041
↓ ↓ ↓
４軸目 M2004 M2461 M6121
【コピー３回目】
・・＋１、＋２０、＋４０ が
＋４、＋８０、＋１６０に変わる
１軸目 M2001 M2401 M6001
↓ ↓ ↓
５軸目 M2005 M2481 M6161
２軸目 M2002 M2421 M6041
↓ ↓ ↓
６軸目 M2006 M2501 M6201
３軸目 M2003 M2441 M6081
↓ ↓ ↓
７軸目 M2007 M2521 M6161
４軸目 M2004 M2461 M6121
↓ ↓ ↓
８軸目 M2008 M2541 M6281
赤印のところ、＋１６０のはずが＋８０に間違えてしまいました。 悪いことに、この間違いは他の軸が間違えていないことと、プラスする数値が固定化されていないため次の【コピー４回目】の作業で発見される可能性も低く、見落とされがちです。
さて、結論から行きましょう。
このような場合は、私は以下の２つの方法のどちらかを採ります。
（１）１軸分ずつ順番にコピー?置き換えを繰り返す。
（２）デバイス一括置き換え機能を活用する。
（１）は間違える可能性もあるのですが、（この例では＋１、＋２０、＋４０という）固定化された加算なので間違いにくいし、コピー作業中に間違いを発見できる可能性がかなり高いことから、私は小ブロックのコピーで採用しています。
【コピー１回目】
１軸目 M2001 M2401 M6001
↓ ↓
２軸目 M2002 M2421 M6041
【コピー２回目】
２軸目 M2002 M2421 M6041
↓ ↓
３軸目 M2003 M2441 M6101
【コピー３回目】
３軸目 M2003 M2441 M6101
↓ ↓
４軸目 M2004 M2461 M6141？ ←大概はここで間違いに気づく可能性が高いし、ここで気づかなくても 次回以降にいつか気づく・・
（２）はコピー?置き換え?合体作業の一連の設定が面倒なので、大きなブロックのコピーで採用します。
今回はシーケンスラダーのデバイスなのでコメントを事前に入れておけば間違いに気づく可能性が高い例ですが、MotionSFCやPCのソフトなどではコメントは紐付けされておらず、自分で逐次書き込む必要があり、コメントも間違えると間違いはそのまま放置される危険性があり、そういう経験から得た愚直なる「逐次チェック」方式が、結果的に間違いの少なく立ち上げの早い仕事につながっていると思っています。
では、今日はこの辺で。
またまた、福岡のお客様よりご注文いただきまして、行って参ります。 サーボモーターを沢山使うお客様は、本当にありがたいです。 毎度ありがとうございます。
今回もMotion制御ですがSFCをほとんど使わず位置決めユニットを踏襲するような使い方ですので深い知恵は要りません。
でもサーボモーター台数がバカ多い（ここには書けませんが）ので、力技を少なくする基本設計が重要です。
その部分は終わっていてプログラミングに入っていますが、マルチＣＰＵの共有メモリ領域が既に満杯です。（涙） シーケンスのSTEP回路も既設を参考に展開という、これまた力技が待っています。
そしていつものようにメカが遅れていて、そのしわ寄せは全て制御屋に来ます。(T_T) ・・これから月末まで、長くて暑い夜が続きそうです。 徹夜は避けたいですが、２時?３時はたびたびありそう・・ これから歳をとってゆくのに、こんな仕事ばっかりだと辛いなあ。 「メカ屋に戻ってみたい」なんて思ってしまいそう。。
長期出張も、そろそろ終わりが見えてきた今日この頃。
お客様より、ほんの少し面白い課題を与えられつつあります。
久々に、（昨年の１１月以来となりますか） MotionSFCを使わんとできないですなあ。。これは。 私の得意技です。
てなわけで、２２?２５日の帰郷の折には、
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弊社の「必殺ハンドキャリー３軸シミュレーター」 （左図、汚くてすみません・・） を宅配 手配し（・・爆）、２６日に現場に戻ってからは仮モーターをぐりぐり廻しーの、ソフト作成・事前シミュレーションで熟成しておきます。
そして設備停止の機会があれば、即入れ込み、切り替え！！ いつものように一発成功！ っという手順が待っています。
・・え？ 失敗、は無いのかって？ そんなことになったら、この業界で生きていけないっしょ。 必死でやるんです。 何があっても失敗は許されず。
そんなわけで、今日はまたお休みなんですが、寮で仕事半分。 気楽に音楽を聴きながら。
仕事とオーディオカテゴリの両インデックスに係る話題は、お初かな。
前の会社に居たとき、１０年前くらいまで盛んに言われていました。
「感じニアになるな、エンジニアになれ！！」 と。
→ つまり、「こんな感じで考えているんですけどー。」 「こんな感じで設計していただければ」 「そんな感じじゃうまくいかねえな。」 てな抽象的ことでは、マトモな物はできるわけないでしょ、 数値で示しなさい！ ってことでした。 ・・ 確かにそのとおり。
でも、ここ数年は、特に私の中では完全に逆転しています。
「理屈をこねる前に、目の前にあることを目玉に焼き付けて、耳で音を聞いて、触って温度を感じてみなさい。 そこで感じたことを、理屈で説明できればそれが正解だ。」 ってことです。
オーディオ的にいうと、「このスピーカーはＦ特がこんなにフラットですごいねー。 でも音にスピード感が無くて曇ってるんだよね。」 「こんなにいい音なのに、Ｆ特は凸凹で高音は１５ＫＨｚ止まりってどーいうこと？」 など、例を挙げればキリがありません。
一言で言ってしまえば「現場主義」ってことになってしまうのかもしれませんが、改善の宝庫を目前にしても何も感じないようでは仕事にならない、とい うことです。 もちろん改善の種を見つけてもその先で実を結ぶための英知（Engineering）がなければ結果は出ませんが。。 これも当たり前の ことですね。
結論づけるとすれば、「現実」と「理論」の両方にいつも意識して深く接する努力が大事なんだな、と思います。
今回の出張は体力メインでして、段取り等で頭も使いますが、いつも事務室でやっていたようなソフト設計の業務はほとんど無いため、頭の使い方がかなり違います。 運動が好きな私には、これはこれで楽しいんですけどね。
歳のせいか（？）、しばらくソフトをやっていないと忘れるのが早くなった気がします。 このまま数ヶ月実務をしなかったら、きっと使い物にならないでしょう σ（＾＾）
注 ： 「ボケ」とは違います。
てなわけで、次の仕事がソフト設計からできるならいいなあ・・ と独り言のような、誰かが見ていてくれたらな、との希望を込めて。（笑）
更に贅沢をいえばシーケンスラダーだけでなく、得意のモーションＳＦＣの仕事がしたいっす。 VB.netでもいいなあ。。
世の中、シミュレーションが花盛りです。（Speakerの話題では、ないっす）
工場設備用シーケンサの世界でも、常識になってきています。 常識と思っていない、そこのアナタ、遅れていますよ。（笑） これからは、シミュらないと。
筆者は以前よりこれを使ってきていまして、１ユーザーとしてそれなりに意見を持ってメーカーに声を上げてきました。 ここらで少々紹介します。
１、三菱電機製Melsecシーケンサ用のプログラムを、PC上で廻してシミュレーションを行うことが、かなり手軽にできるようになっています。
GX-Simulator(三菱電機のサイト)
さて、上記サイトを見ると結構使い出があると思ってしまいますが、まーだまだ完成度はいまいちです。 何といっても、実ＣＰＵで常識な「RUN中書き込み」がこれで可能となったのは、昨年なんです。 それ以前は変更したら一旦STOP処理して、全部書き込んでからRUNさせる、という手順しかありませんでした（ってやってらんないよ！）。 晴れてようやくRUN中で可能となり、使える代物になりました。
動き物でない計算だけの検証は十分に使えます。 ただこれだけなら、実際のＣＰＵがあればそれにソフトを入れて検証しても手間は同じですよね。
それから、筆者の環境ではモーションCPUへのDDRR/DDRW命令があるとエラーが出てＲＵＮできない不具合が出ました（もう改善されているかも知れぬが）。
２、続いて上記にバンドルされている周辺ツールとして、ＩＯシステム設定というのがあります。↓はその設定画面です。
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信号やデバイスの条件を４つ（ＡＮＤ２つ、ＯＲ２つ）まで設定でき、一定時間経過をもって、信号をＯＮさせたりデータに定数を格納したりできます。 このデバイス格納は、以前私も大いに要望していた機能ですから、少し進んだようです。 また、タイミングチャート形式での設定も可能で、そちらは自由度 が上がります。
しかし、この変数の格納に、どうしてデバイス指定できないのでしょう か。 難しい注文ではありません。 例えば [DMOV D1000 D1010] とか、[BMOV D1000 D1010 K20]とかと同じことができないと、モーションコントローラとの連携ソフトのシミュレーションには使えません。 できればインデックス修飾（間接指定） なども・・言い出すと限りなし。。 （といっても、どのみちモーションとは連携試験軸数も多いので大変ですけど）
結局、電磁弁＋シリンダや、 モーターをモデル化した専用のシミュレータ周辺ツールを自分で作ってしまったほうが早い気がします。 GX-simulatorはMX- componentから通信が可能ですので、VB6やVB.netで作れます。 （ここでもマルチスレッドの問題が昨年の夏に解決したばかりですが。）
昔、 豊田スタジアム開 閉屋根システムの操作卓CPUのシミュレーションを行った時には、VB6からCCリンクボード経由でシーケンスCPUデバイスをモニタ／書き込みを行い、 パソコンに26台分の台車駆動インバータの役割をさせていましたが、規模が大きくなればそのような専用ツールの開発も意味が出てきます。
３、GOT（タッチパネル）をシミュレーションして、 GT-simulator2（三菱電機のサイト） という、上記GX-simulatorや実際のＣＰＵとシリアル通信で連携して一環したデバグを行えるツールが（別売で）あります。 ただし、１台分し か接続できませんので複数台のシミュレーションは個別に行うことになります。 また、同様に「局番設定」などの機能は使えず、全てのデバイスは自局デバイ スに書き換わってシミュレーションされることになります。
まあ、ここまで書きましたが筆者は良く使っています。
何といっても既存設備の改造などで、試運転時間を圧縮するには必須のアイテムです。 日中は実機で試運転、夜間はホテルで改造・バグアウト（っていつ寝るん？） ・・最初から立ち上げるようなものでは、それほど重要とは思いませんが。
昨 日も朝から、GP-PRO画面をGOTに変換して１画面テスト用に追加し、改造ソフトを作って夜中の１時にシミューレションまで完了しました。 今回は自 分が試運転に立ち会えずお客様にお渡しするソフトなので、慎重を期すためにシミュりました。 GP-PRO画面をGOTに変換するGT- Converter2が取りこぼしが多く、実使用には耐えませんが部分テストなら何とか使えます。
今後もこの方面は積極的に活用してゆく所存ですので、三菱電機さま、どぞよろしくです。
